Макс. рабочая ширина в направлении вдоль волокон — 3200 мм

Мин. рабочая ширина в направлении вдоль волокон — 600 мм

Длина штабелирования поперек волокон — 2100 мм

Ширина полос шпона в направлении поперек волокон — от 60 мм

Толщина шпона — ок. 0,25 — 1,2 мм

Скорость подачи — ок. 30 м/мин

Рабочая высота от пола — 950 мм

Время нагрева — ок. 10 мин.

Время сжатия для соединения, регулируемое — 0,2 — 2 сек.

Ход прижимной линейки при работе — 8 мм

Температура нагревательных элементов — макс. 220(С

Установленная мощность нагрева — 6,4 квт

Параметры электросети — 400 (380)V, 50 ГЦ, 3 фазы

Суммарная потребляемая электрическая мощность — ок. 18 КВт

Сжатый воздух — min. 7 бар Вес нетто — ок. 3350 кг

Габаритные размеры станка (ш х гл х в) — 451 х 166 х 180 см

Габаритные размеры стопоукладчика (ш х гл х в) — 400 х 260 х 120 см

Установка предназначена для соединения встык шпона толщиной 0,25 — 1,2 мм толщиной и кусков шириной от 60 мм.

Полностью новая концепция и дизайн данной установки — результат 50-ти летнего опыта в развитии и производстве оборудования по сращиванию шпона и творческой реализации передовых технологий. Параллельно обрезанные и предварительно намазанные клеем куски шпона соединяются в листы шпона требуемых размеров. Использоваться могут куски шпона предварительно намазанные или клеем PVA или клеем на основе карбамида. Необходим только один оператор для подачи подготовленных полос шпона в станок, где они автоматически выравниваются и позиционируются. Работающие чувствительные фрикционные валы плотно стягивают полосы шпона вместе, которые затем соединяются внутри очень узкой зоны нагрева. При достижении предварительно отобранных конечных размеров срабатывает нож, и готовый лист шпона точно укладывается в автоматический штабелер. При подгонке стопы шпон штабелируется, когда достигается предварительно установленное количество соединений. При работе с различными породами и толщиной шпона все необходимые параметры, такие как давление при соединении, температура и даже индивидуально подобранная скорость подачи вводятся в центральную панель сенсорного экрана и запоминаются. Подготовка к производству осуществляется легче, так как все соответствующие данные и технологические параметры сохраняются и могут быть загружены по запросу, исключая длительное время подготовки и ошибки, которые могут возникнуть от персонала. Позиционирование полос шпона в зоне нагрева осуществляется фотоэлектронным способом, т. е. лазерные элементы регистрируют положение полосы шпона и дают импульс в систему контроля движения SIMENS, которая управляет серво приводами. Этот метод позиционирования очень точный и более быстрый, чем чисто механический процесс. Главное преимущество этой системы является то, что позиционирование достигается без физического контакта с листом шпона, т. е. повреждение соединений кусков шпона практически исключается. Пневматически управляемые системы верхнего прижима, сегментированная главная балка и фрикционные валы плюс прижимы в транспортной системе, делают возможным работать с волнистым шпоном. Прижимная балка приподнимается для более легкого доступа к зоне нагрева. Это относится к одной из особенностей унифицированного решения для легкости наладки ACR SPEEDSTAR: крайне свободно смонтированные компоненты и быстро и легко заменяемые изношенные сломанные запасные части с крепежом для быстрого вытаскивания.

Особенности:

• Компактная и простая конструкция.
• Серво-панель для ввода всех функций станка с: — описанием функций; — предварительным отбором числа листов; — счетчиком склеенных листов; — предварительным отбором размеров резки; — счетчиком соединительных швов; — контролем штабелера.
• Очень узкая зона нагрева.
• Серво-приводы и оптическая система контроля позиционирования.
• Бесконтактная система управления позиционированием шпона SIEMENS MOTION.
• Вмонтированный фото-электрически управляемый режущий нож.
• Сохраняющиеся технологические параметры для различных пород толщин шпона.
• Быстрый интернет интерфейс для передачи данных.
• Модульная конструкция пневматически управляемой верхней прижимной системой.
• Прижимная балка и сегментированные фрикционные валы.
• Столы и рабочие поверхности из нержавеющей стали.